注塑製品中出現質量問題應該怎樣查找分析？
1、 製品的外形結構尺寸不完整
① 熔料塑化時溫度偏低，應提高機筒溫度。
② 保壓壓力不足或保壓時間比較小，應適當調高，觀察效果。
③ 注射熔料量不足，也可能是螺杆外徑磨損嚴重或是逆止閥作用失效。
④ 噴嘴與模具襯套口接觸不良，造成注射時溢料多。
⑤ 噴嘴部位溫度偏低。
⑥ 注射速度低，應適當提高注射速度。
⑦ 螺杆背壓偏低，原料塑化質量不均勻。
⑧ 模具加熱溫度低或各部位溫度不均，溫差大，應檢查加熱器是否損壞或適當調溫。
⑨ 熔料流道問題。如流道溫度低、截麵尺寸小或表麵粗糙等。
⑩ 製品的結構尺寸安排不合理，有的部位壁厚尺寸過小。
2、製品的外形尺寸不穩定出現收縮現象
① 注射熔料壓力小，應適當提高。
② 保壓壓力低或是保壓時間不足。
③ 機筒溫度高，熔料塑化時溫度偏高，應適當降低機筒溫度。
④ 螺杆背壓偏低，造成熔料塑化不均勻，要提高螺杆背壓。
⑤ 模具溫度影響。應適當調節並觀察效果，主要是模具溫度偏高，增加降溫固化時間。
⑥ 噴嘴孔徑小，應適當加大。
⑦ 注射熔料速度慢，要適當調整提高。
⑧ 注射熔料量不足。
⑨ 模具澆口位置布置不合理。
⑩ 製品結構形狀設計不合理，造成局部應力不均衡。
3、製品脫模困難
① 熔料注射壓力高，應降低注射壓力。
② 熔料溫度偏高，應降低機筒溫度或降低螺杆轉速。
③ 原料含水分較高，應進行幹燥處理。
④ 模具溫度低或各部位溫差大。
⑤ 模具成型製品表麵粗糙，脫模斜度不夠，應進行修磨改造。
⑥ 保壓降溫固化時間短，應適當延長降溫時間。
⑦ 脫模劑塗層用量不足或塗層不均勻。
4、製品有飛邊
① 兩半模麵合模不嚴密或結合麵粗糙，應維修改進。
② 熔料注射壓力偏高，應適當降低注射壓力。
③ 鎖模力不足，應提高鎖模力。
④ 熔料溫度偏高，應降低溫度。
⑤ 注射熔料量過多，應調整降低注射時間、用料量或注射速度。
⑥ 成型模具溫度偏高，應降低模具溫度。
5、製品脫模時易破裂
① 原料塑化不均勻，應適當提高螺杆背壓。
② 成型模具溫度偏低，應提高模具溫度。
③ 頂出杆工作位置不當或頂出力不均，應找出破裂部位，適當調整頂出杆的工作位置。
④ 製品模具的脫模斜度不夠，應改進模具，加大脫模斜度。
⑤ 製品脫模時有的部位出現真空現象或模具結構不合理，出現製品局部應力集中，需重新設計改造模具。
⑥ 側滑塊與開模動作或頂出動作不協調，應修改模具。
⑦ 成型模具表麵粗糙，應重新修磨降低成型麵粗糙度。
⑧ 脫模劑塗層不均或用量不夠。
6、製品表麵有熔接痕
① 原料塑化不均勻，應提高螺杆背壓。
② 成型模具溫度偏低，應適當提高模具溫度。
③ 注射壓力及速度偏低，應適當提高。
④ 噴嘴孔徑小，應擴大些直徑，以增加單位時間注射熔料量。
⑤ 熔料流道截麵小，影響流量，應加大熔料流道孔徑。
⑥ 原料中含水量過高，原料應幹燥處理，使含水量小於原料允許含水量。
7、製品表麵有波紋
① 原料塑化熔融不均勻，應適當提高機筒溫度或提高螺杆背壓。
② 模具溫度偏低，應提高模具溫度或均衡各部位溫度。
③ 調整熔料注射壓力，注射壓力不足或偏高都會影響製品的表觀質量。
④ 保壓降溫固化時間短，應適當延長。
⑤ 原料中含水分過高，應對原料進行幹燥。
⑥ 熔料的注射速度不合理，注意注射速度過快或過慢對製品表觀質量都有影響。
⑦ 模具的成型表麵粗糙，應進行修磨以降低其粗糙度。
8、製品有氣泡或銀紋
① 原料中含水分高，對原料應進行幹燥處理，使原料含水量小於允許含水量要求。
② 原料中添加物不耐高溫，應更換。
③ 機筒溫度高或原料在機筒內停留時間過長，應降低機筒前段溫度或改用較小規格的注塑機。
④ 螺杆背壓小，應適當提高螺杆背壓。
⑤ 保壓壓力低或保壓降溫時間短。應提高保壓壓力，延長保壓降溫時間。
⑥ 成型模具溫度低，應適當提高模具溫度。
⑦ 注射壓力太高，應降低注射壓力。
⑧ 注射速度太快，應降低些注射速度。
9、製品表麵光澤不好
① 原料塑化熔融質量不均，應適當提高機筒溫度或螺杆背壓。
② 原料中含水量偏高，應對原料幹燥處理，使原料中含水量不超過原料允許含水量要求。
③ 成型模具內腔表麵粗槌或有水珠，應進行拋光處理，提高型腔表麵光亮度。
④ 原料中附加料添加不當，應調整更換。
⑤ 原料不清潔，有雜質。
⑥ 成型模具溫度偏低，應適當提高模具溫度。
⑦ 成型模具的熔料流道、澆口直徑小，熔料流動阻力大，模具排氣不良，應對模具進行改造。
10、注塑製品變形
① 製品結構設計不合理、形狀及厚薄安排不對稱，應改進設計。
② 保壓降溫固化時間短，應延長降溫時間。
③ 成型模具各部位間溫度不均，溫差過大，應提高溫度控製均衡性，使各部位溫度均勻。
④ 頂出力不均勻，應調整頂出杆的工作位置。
⑤ 澆口位置安排不合理，應適當變動澆口位置。
⑥ 注射熔料壓力、速度偏高，應適當降低。
