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注塑製品中出現質量問題應該怎樣查找分析?

發布日期:2019-04-08 作者: 點擊:

1、 製品的外形結構尺寸不完整

①  熔料塑化時溫度偏低,應提高機筒溫度。

②  保壓壓力不足或保壓時間比較小,應適當調高,觀察效果。

③  注射熔料量不足,也可能是螺杆外徑磨損嚴重或是逆止閥作用失效。

 ④  噴嘴與模具襯套口接觸不良,造成注射時溢料多。

 ⑤  噴嘴部位溫度偏低。

⑥  注射速度低,應適當提高注射速度。

⑦  螺杆背壓偏低,原料塑化質量不均勻。

⑧  模具加熱溫度低或各部位溫度不均,溫差大,應檢查加熱器是否損壞或適當調溫。

⑨  熔料流道問題。如流道溫度低、截麵尺寸小或表麵粗糙等。

⑩  製品的結構尺寸安排不合理,有的部位壁厚尺寸過小。

2、製品的外形尺寸不穩定出現收縮現象

①  注射熔料壓力小,應適當提高。

②  保壓壓力低或是保壓時間不足。

③  機筒溫度高,熔料塑化時溫度偏高,應適當降低機筒溫度。

④  螺杆背壓偏低,造成熔料塑化不均勻,要提高螺杆背壓。

⑤  模具溫度影響。應適當調節並觀察效果,主要是模具溫度偏高,增加降溫固化時間。

⑥  噴嘴孔徑小,應適當加大。

⑦  注射熔料速度慢,要適當調整提高。

⑧  注射熔料量不足。

⑨  模具澆口位置布置不合理。

⑩  製品結構形狀設計不合理,造成局部應力不均衡。

3、製品脫模困難

①  熔料注射壓力高,應降低注射壓力。

②  熔料溫度偏高,應降低機筒溫度或降低螺杆轉速。

③  原料含水分較高,應進行幹燥處理。  

④  模具溫度低或各部位溫差大。

⑤  模具成型製品表麵粗糙,脫模斜度不夠,應進行修磨改造。

⑥  保壓降溫固化時間短,應適當延長降溫時間。

⑦  脫模劑塗層用量不足或塗層不均勻。

4、製品有飛邊

①  兩半模麵合模不嚴密或結合麵粗糙,應維修改進。

②  熔料注射壓力偏高,應適當降低注射壓力。

③  鎖模力不足,應提高鎖模力。

④  熔料溫度偏高,應降低溫度。

⑤  注射熔料量過多,應調整降低注射時間、用料量或注射速度。

⑥  成型模具溫度偏高,應降低模具溫度。

5、製品脫模時易破裂

①  原料塑化不均勻,應適當提高螺杆背壓。

②  成型模具溫度偏低,應提高模具溫度。

③  頂出杆工作位置不當或頂出力不均,應找出破裂部位,適當調整頂出杆的工作位置。

④  製品模具的脫模斜度不夠,應改進模具,加大脫模斜度。

⑤  製品脫模時有的部位出現真空現象或模具結構不合理,出現製品局部應力集中,需重新設計改造模具。

⑥  側滑塊與開模動作或頂出動作不協調,應修改模具。

⑦  成型模具表麵粗糙,應重新修磨降低成型麵粗糙度。

⑧  脫模劑塗層不均或用量不夠。

6、製品表麵有熔接痕

①  原料塑化不均勻,應提高螺杆背壓。

②  成型模具溫度偏低,應適當提高模具溫度。

③  注射壓力及速度偏低,應適當提高。

④  噴嘴孔徑小,應擴大些直徑,以增加單位時間注射熔料量。

⑤  熔料流道截麵小,影響流量,應加大熔料流道孔徑。

⑥  原料中含水量過高,原料應幹燥處理,使含水量小於原料允許含水量。

7、製品表麵有波紋

①  原料塑化熔融不均勻,應適當提高機筒溫度或提高螺杆背壓。

②  模具溫度偏低,應提高模具溫度或均衡各部位溫度。

③  調整熔料注射壓力,注射壓力不足或偏高都會影響製品的表觀質量。

④  保壓降溫固化時間短,應適當延長。

⑤  原料中含水分過高,應對原料進行幹燥。

⑥  熔料的注射速度不合理,注意注射速度過快或過慢對製品表觀質量都有影響。

⑦  模具的成型表麵粗糙,應進行修磨以降低其粗糙度。

8、製品有氣泡或銀紋

①  原料中含水分高,對原料應進行幹燥處理,使原料含水量小於允許含水量要求。

②  原料中添加物不耐高溫,應更換。

③  機筒溫度高或原料在機筒內停留時間過長,應降低機筒前段溫度或改用較小規格的注塑機。

④  螺杆背壓小,應適當提高螺杆背壓。

⑤  保壓壓力低或保壓降溫時間短。應提高保壓壓力,延長保壓降溫時間。

⑥  成型模具溫度低,應適當提高模具溫度。

⑦  注射壓力太高,應降低注射壓力。

⑧  注射速度太快,應降低些注射速度。

9、製品表麵光澤不好

①  原料塑化熔融質量不均,應適當提高機筒溫度或螺杆背壓。

②  原料中含水量偏高,應對原料幹燥處理,使原料中含水量不超過原料允許含水量要求。

③  成型模具內腔表麵粗槌或有水珠,應進行拋光處理,提高型腔表麵光亮度。  

④  原料中附加料添加不當,應調整更換。

⑤  原料不清潔,有雜質。

⑥  成型模具溫度偏低,應適當提高模具溫度。

⑦  成型模具的熔料流道、澆口直徑小,熔料流動阻力大,模具排氣不良,應對模具進行改造。

10、注塑製品變形

①  製品結構設計不合理、形狀及厚薄安排不對稱,應改進設計。

②  保壓降溫固化時間短,應延長降溫時間。

③  成型模具各部位間溫度不均,溫差過大,應提高溫度控製均衡性,使各部位溫度均勻。

④  頂出力不均勻,應調整頂出杆的工作位置。

⑤  澆口位置安排不合理,應適當變動澆口位置。

⑥  注射熔料壓力、速度偏高,應適當降低。

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