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注塑製品的工藝壓力有幾種?怎樣控製?

發布日期:2019-04-15 作者: 點擊:

塑料製品的注塑生產中,有原料的塑化壓力和熔體的注射壓力。在注射壓力中,又包括保壓壓力。

1、塑化壓力 

塑化壓力是指螺杆轉動,把塑化熔融料推向螺杆頭部,螺杆頭部的熔料同時對螺杆頭部有一個反壓力,當這個反壓力值大於螺杆與機筒內壁間的摩擦力與油缸活塞後退中的回油阻力之和時,螺杆開始後退,能夠使螺杆後退的這個反壓力就是螺杆轉動對原料的塑化壓力,也可稱為螺杆背壓。可通過調節油缸內的回油壓力大小得到螺杆不同的塑化壓力。 

塑化壓力的調節對注塑製品用原料的塑化質量和生產效率影響較大。塑化壓力提高,可改善原料的混煉、塑化質量,對原料中的揮發物排出有利,這樣可以使注塑製品的質量得到保證。不足之處是:提高塑化壓力後,原料在機筒內的塑化時間要延長,降低了塑化速率,塑化時間的延長又會增加原料分解的可能性。所以,對原料塑化壓力大小的調節,應以能達到注塑製品質量為準,在此基礎上取塑化壓力值越小越好。

對不同性能的塑料,其塑化壓力大小也要適當控製。對於熱敏性原料(PVC、POM),為了防止其在機筒內停留時間過長而分解,應取較小塑化壓力;對於原料熔體黏度較低的塑料(PET、PA),為了減少塑化和注射時的漏流,也應取較小的塑化壓力;對於熱穩定性較好的塑料(PE、PP、PS),可取較高的塑化壓力,這對提高生產率,改進原料的塑化、混煉質量有利。

2、注射壓力 

注射壓力是指螺杆頭部對塑化熔體所施加的壓力。在注射時,螺杆頭部對熔料的這種壓力,使熔料克服在機筒內流向成型模腔中的摩擦阻力,以一定的速度進入模腔,並且使熔料得到壓實。注射壓力大小的選擇由注塑機的類型、規格、製品的形狀、模具結構、原料的性能及有關的工藝參數來確定。

注射力大小的選擇條件具體如下。

2.1、注塑製件出現外形尺寸誤差大,表麵有凹陷等缺料現象時,應增加注射壓力。 

2.2、製品脫模比較困難,而且出現有溢料和飛邊現象時,應降低注射壓力。

2.3、製品的外形尺寸較大、形狀較複雜、壁厚尺寸較小時,應采用較高的注射壓力。

2.4、製品用原料的熔體黏度大、玻璃化溫度高時(如PC料),應采用較高注射壓力。

2.5、用較高注射壓力注塑製品容易使製品產生較大的內應力,對於容易變形的製品,注射成型後應進行退火處理。

2.6、塑化熔料的溫度較高,應適當降低注射壓力,反之則要適當提高注射壓力。

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